【グリコパレット】お客さまに「すこやかな毎日」を届けるために、設備の効率と品質を追求！

Glicoグループには、日々の仕事の中で自分らしさを発揮しながら、新しい挑戦や工夫を重ね、「まなび」をひろげている仲間がたくさんいます。今回は、そんな一人ひとりの想いや行動をご紹介する連載企画「グリコパレット」をお届けします。

「パレット」という企画名には、Glicoが多様な個性の集合体であることを表現したいという想いが込められています。社員一人ひとりを絵の具の“色”に例え、その色が重なり合うことで、組織全体が豊かに彩られていく――そんな姿をイメージしています。

第3回は、さまざまな工場で生産設備の改善に携わってきた、グリコマニュファクチュアリングジャパン岐阜工場 機械電気系エンジニアのコウノさんの取り組みをご紹介します。効率よく製品を生み出すための現場の改善についてお聞きします。また、実際の現場を案内してもらい、動画形式でお届けします。

専門業者でさえ頭を抱えた原因不明の設備トラブル。コウノさんは現場に立ち続け、データを観察し、プログラムを解読することで解決へ導いた。生産設備が効率的に動き続け、働く人の負担を減らし、お客さまに安全な製品を届けるために。現場力で未来を創る、技術者の挑戦を追った。

「アイクレオ」ブランドの粉ミルクを製造する最新鋭の工場として、2024年4月、岐阜第2工場が誕生した。過去に他工場で大規模な設備入れ替えに関わった経験を生かし、粉ミルク生産設備の立ち上げメンバーの公募に手を挙げたコウノさん。「機械はなかなか、思った通りに動いてくれません。安定稼働に向けて、現場目線で気づいたことをどんどん改善していくことが大切です」と話す。

印象に残っているのは、粉ミルク缶のスプーン供給機の改善だ。なぜか、なかなか目標の回転数に届かない。よく観察していると、ロボットがスプーンを取ってカップに入れる時に、コンベア上のスプーンが少ないと、「取るものがない」状態になり、止まってしまう。ここに無駄な時間が生じていた。

コウノさんは、過去に培った技術を応用し、この部分にセンサーを取り付け、プログラムを改造。「ものを一時的に貯めて、必要な分だけ流す」仕組みを作った。ロボットが取りやすいように、たくさんのスプーンの固まりを「ほぐす」動きも加えた。結果、設備の能力は約20%向上。「カコン…カコン…」とゆっくりだった工程が、「カコンカコンカコン！」と軽快に流れていく。

「プログラムを見て『なんでだろう』と考えることの積み重ねで、技術力は上がっていきます。自分が想像した動きを実現できて、生産性が高まると、すごく気持ちいいです」とコウノさんは笑う。

子どもの頃からものづくりに興味があり、中学生の時にロボコンに出場。高専の機械工学科に在学中、就職活動でインターシップに参加した時、工場の機械が、リズムよく動いて製品を大量に生産していくのを見て「面白い！」と感じた。そんな機械でおいしくて高品質なものを作って、たくさんの人に届けることにワクワクを感じ、Glicoに入社を決めた。

岐阜工場の立ち上げでは、自動搬送システム（AGV）の稼働に取り組んだ。直面した難題の一つに、データ消失トラブルがあった。１件１件の荷物に付随しているデータが、何かの拍子に突然消えてしまい、特定の荷物の搬送が止まってしまう。専門業者も、2カ月間原因を特定できずにいた。

過去の知見があり、プログラムのバグを見つけることには、自信があったコウノさん。不具合が起きる瞬間をカメラで撮影し、データを徹底的に観察した。データが消えるのは、どうやら荷物が到着したタイミングだ。プログラムの動作順序を解読していくと、2つの荷物が同時に動いた際、片方のフラグを片方のプログラムで消してしまうというバグを発見。現場に立ち続けたからこそ、トラブルの原因を突き止めることができた。

このバグが見つかりにくかったのは、「設備がブラックボックス化していたから」とコウノさんは指摘する。「よく分からないが動いている」という状態は、改善の動きを止めてしまうと話す。

設備のブラックボックス化を防ぐため、コウノさんは、初めて触れる設備に対して、作られた狙いを徹底的に読み解き、仕組みを理解し、周囲に共有することを心がけている。どうやって動いているかが分かれば、誰もが改善に取り組める状態になり、技術開発部やサプライヤーとも連携しやすい。
「設備の立ち上げ当初はうまくいっても、そのうち技術開発部やサプライヤー、現場の担当者も変わっていきます。技術を途絶えさせずに継承し、自分たちの手で改造し、改善のサイクルを止めないことが大切です。それがGlicoの技術力向上にもつながります」

コウノさんが現在注力しているのが、画像検査装置の調整だ。スプーンが折れていないか、缶に傷がついていないか、コウノさんは不良品を確実に排除できるよう、設定を細かく調整している。装置による全数検査は、人の目では不可能な精度とスピードを実現している。

「お客さまは、お店に並ぶ商品を『当然、丁寧に検査されている』という前提で買ってくださっています。不良品が出れば、そのGlicoの信頼は失われる。緊張感を持って日々調整しています」。特に粉ミルクは、赤ちゃんとその家族が安心して使える商品でなければならない。コウノさんは、日々進化する検査技術を積極的に取り入れ、設備の改善を続けている。

「お客さまに対してはもちろん、働く人にも「すこやかさ』を届けたい」と話す。改善のゴールは数字のみならず、設備が安定稼働し、作業が効率化し、工場の皆さんが生き生きと働けることだ。「設備が不具合なく回るようになって、工場の皆さんに『楽になった』と言ってもらえるのがうれしいです」。工場で働く人の「すこやかさ」が、お客さまに「すこやかな毎日」を届けている。コウノさんはその架け橋として、日々設備と向き合っている。

コウノさんの目標は明確だ。「Glicoのラインはすごい、Glicoの現場力はすごいと思ってもらえるような工場にしたい。全然止まらない、不良品が出ない生産ラインの実現を目指しています」。そのために必要なのは、問題点をいち早く直す技術力と、デジタルの活用だ。工場で推進されているデジタル化により、不具合の発生状況は瞬時に可視化され、改善すべきポイントがどんどん見えてくるようになっている。「自慢できる工場」を目指して、コウノさんの挑戦は続いていく。